長慶油田地跨四省區，勘探與生產條件十分艱苦，但歷經幾代長慶人的艱苦奮斗，已從一個年產百萬噸的小油田快速發展成為全國屈指可數的大油氣田。特別是2011年，生產原油2002萬噸、天然氣258億立方米，年產油氣當量突破4000萬噸。可以說，長慶油田已經步入建設“西部大慶”的快車道。

科技創新，實現增儲上產。從地質條件看，長慶油田是世界上罕見的低滲透、低壓、低產油氣藏的三低油田；從地理環境看，長慶油田工作區域達37萬平方公里，數萬口油氣井散落在陜、甘、寧、蒙4省區61個市縣境內的高原大漠，有一半的地方甚至連生產、生活用水都無法滿足。面對困境與挑戰，長慶人不懈探索，走出了一條科技含量高、經濟效益好、人力資源優勢得到充分發揮的發展之路。

我們依靠技術創新，在油氣勘探、開發、管理諸環節尋找降低成本的空間與提高效益的增長點。在找油找氣方法上，打破“先勘探、后評價、再開發”的傳統工作程序，實施勘探開發一體化部署，勘探在點上突破，評價、開發立即跟進，迅速擴大油氣發現面積。同時采取上下立體兼顧、找油找氣一體實施的方法，從而獲得事半功倍的勘探效果。過去探明一個億噸級油田需要3年，現在從勘探、發現到建成年產百萬噸的油田不到3年，有的區塊甚至做到了“當年勘探、當年建產、當年開發”。在攻克“低滲透”難關時，我們著力在油氣藏核心技術和實現有效開發關鍵技術上持續組織科技攻關，以壓裂技術為核心的技術創新，把致密油、氣層壓出縫隙，讓地下油氣滲流通道從原來的“羊腸小道”變成“高速公路”，使一些本來日產量只有2噸左右的油井提升到了4至5噸。為解決油田的“低壓”難題，技術人員獨創“超前注水”技術，即在石油開采之前先往地下注水，增加地層壓力，解決了油田的穩產難題。我們自主創新研發的“井下節流”技術和地面“電磁閥”裝置，使蘇里格氣田的地面建設投資減少了一半。快速鉆井技術的創新應用，把一口3000多米深的氣井綜合成本，從1200萬元降到800萬元。

依靠科技創新，我們形成了一整套有效開發低滲透油氣田的核心技術，有資料證明，這一技術已達到世界領先水平。

管理創新，轉變企業發展方式。要使長慶油田的發展可持續，一個重要的方面就是要管理創新，徹底轉變石油行業傳統的組織與生產方式，著力建立現代企業制度。

長慶油田的快速上產，使油、氣井數量在37萬平方公里的區域內呈幾何級數增長，這就使企業管理創新成為當務之急。以蘇里格氣田為例，按設計規模，天然氣年生產能力達到250億立方米時，生產氣井將達到數萬口，按照原有的生產模式，僅巡井的員工就需要數萬人，這就要求企業管理必須運用現代信息化技術和裝備，系統改造油田傳統的生產、建設、管理和組織方式，只有這樣，才能從根本上提升石油這個傳統產業的勞動生產率。以此為共識，我們把建設現代化油氣田的目標定位在管理創新上。為簡化決策過程，我們在油氣田地面建設上探索“標準化設計、模塊化建設”：用一套符合長慶地下油氣開發和地面建設需求的標準化設計文件，統一油氣田開發工藝、流程，統一井站建設，使油氣田建設按照“組裝”、“復制”的模式低成本擴展，以提高質量和效率。按照這樣的管理模式，每個井站相同規格的組件，由原來的現場分散加工遷移到專用的廠房里進行統一制作，再將成品件送到現場進行“插件式”安裝，不僅縮短了建設周期，更重要的是提高了工程質量，降低了施工作業的風險。為減少用人，我們把處于世界前沿的科學技術應用于石油行業，按照“井站合建、技術人員集中”的方式建構勞動組織，依靠“電子巡井”、“遠程監控”等新的生產組織方式，用機器設備替代人力，解決了“井多難管”的問題，實現了“增產不增人”的高效發展。

機制創新，實現跨越發展。長慶所屬的蘇里格氣田開發以來，相繼面臨兩大難題：一是含氣儲層埋藏深，平均單井綜合成本高達1300多萬元，這樣的客觀條件決定了“高投入、低產出”的蘇里格氣田難有效益。二是按照把長慶油田建成年產油氣當量5000萬噸的大油氣田的規劃，每年需要300多億元投資，8年累計投資超過2400億元，超過了三峽工程總投資，相當于兩個西氣東輸工程的投資。如此大規模的投資建設，沿襲傳統的運行機制顯然無路可走。

我們按照中國石油集團公司“引入市場競爭機制，加快蘇里格氣田開發步伐”的決策，將蘇里格氣田已經探明的區域劃分為若干個區塊，招標開發，創造了中國天然氣田開發史上規模最大的市場化運作。這個“四兩撥千斤”的抉擇，為氣田開發注入了強勁的動力，單井綜合成本大幅下降，鉆井成功率明顯提高，實現規模開發、有效開發兩大瓶頸的全面突破。蘇里格氣田日產天然氣很快達到4600萬立方米，年產氣突破135億立方米，成為天然氣增儲上產的排頭兵。隨后，我們通過招標引進油氣開發建設施工隊伍及科研企業，集中了數倍于自身的優勢資源。2008年以來，每年我們都組織800余部鉆機、500多套試油試氣機組、400多支地面建設隊伍，20多萬人聚集鄂爾多斯盆地開展新時期油氣大會戰，滿足了年均鉆井8000多口、進尺2000多萬米的建設需求，4年累計建成2000多萬噸的油氣生產能力，相當于長慶前35年完成工作量的總和。

正是由于運行機制的創新，使長慶油田在建設管理中，簡化了程序，降低了成本，節約了人力，油田生產建設的各項紀錄不斷刷新：傳統的采油方法，百萬噸規模生產能力全過程管理需要3000多人，現在只需千余人。一座大型天然氣處理廠從開工建設到投運，過去需要近兩年，現在不到半年。國內首臺可遠程控制的全數字“橇裝增壓集成裝置”，占地僅100多平方米，取代了過去占地兩三千平方米，至少要10名工作人員輪班值守的傳統增壓站。市場化運作將社會各方共聚一個競爭平臺，開展技術共享與交流，促使鉆井周期由平均45天降低到了15天。

實踐表明，三個創新使長慶油田實現了油氣田建設從現場標準到技術標準的跨越，建設投入由高成本到低成本的良性循環，地面建設由經驗管理向科學管理的提升。